CNC 시스템 유지보수

부품의 수명과 부품의 마모주기를 연장하고 다양한 고장을 방지하며 CNC 공작 기계의 평균 무고장 작업 시간과 서비스 수명을 향상시킵니다.
사용법에 대한 참고 사항
1. CNC 공작 기계의 사용 환경: CNC 공작 기계를 일정한 온도의 환경에 배치하고 진동이 큰 장비(예: 펀치) 및 전자기 간섭이 있는 장비에서 멀리 두는 것이 가장 좋습니다.
2. 전력 요구 사항;
3. CNC 공작 기계에는 작동 절차가 있어야 합니다. 정기적인 유지 관리 및 유지 관리를 수행하고, 고장이 발생한 경우 현장을 기록하고 보호해야 합니다.
4. CNC 공작기계를 장기간 보관해서는 안 됩니다. 장기적인 스토리지 시스템 오류 및 데이터 손실이 발생할 수 있습니다.
5. 운영자, 유지보수 인력 및 프로그래머 교육 및 장비 준비에 주의를 기울이십시오.
유지보수 헌장
CNC 시스템 유지보수
1. 운영 절차 및 일일 유지 관리 시스템을 엄격히 준수하십시오.
2. CNC 장치 내부로 먼지가 들어가는 것을 방지합니다. 부유하는 먼지와 금속 가루는 부품 간의 절연 저항을 쉽게 저하시켜 오작동이나 부품 손상을 초래할 수 있습니다.
3. CNC 캐비닛의 냉각 및 환기 시스템을 정기적으로 청소하십시오.
4. CNC 시스템의 그리드 전압을 자주 모니터링하십시오. 그리드 전압 범위는 정격 값의 85% ~ 110%입니다.
5. 메모리 배터리를 정기적으로 교체하십시오.
6. 오랫동안 사용하지 않을 때 CNC 시스템 유지 관리: CNC 시스템의 전원을 자주 켜거나 예열 프로그램을 통해 CNC 공작 기계를 실행하십시오.
7. 예비 회로 기판의 유지 관리 및 기계 부품의 유지 관리.
기계 부품의 유지 관리
1. 공구 매거진 및 공구 교환 로봇의 유지 관리
1) 도구 매거진에 칼을 수동으로 넣을 때 칼이 제자리에 설치되어 있는지 확인하고 도구 홀더의 잠금이 안정적인지 확인하십시오.
2) 조작자가 도구를 변경할 때 도구가 떨어지거나 작업물, 고정 장치 등과 충돌하는 것을 방지하기 위해 너무 무겁고 너무 긴 도구를 도구 매거진에 로드하는 것은 엄격히 금지됩니다.
3) 순차 공구 선택 방법을 사용할 경우 공구 매거진에 공구를 배치하는 순서가 올바른지 주의해야 합니다. 다른 공구 선택 방법에서는 잘못된 공구 교환으로 인한 사고를 방지하기 위해 변경하는 공구 번호가 필요한 공구와 일치하는지 여부에도 주의를 기울여야 합니다.
4) 도구 손잡이와 칼 슬리브를 깨끗하게 유지하십시오.
5) 공구 매거진의 영점 복귀 위치가 올바른지 항상 확인하고 공구 교환 지점으로 복귀하는 공작 기계 스핀들의 위치가 제자리에 있는지 확인하고 제 시간에 조정하십시오. 그렇지 않으면 공구 교환 작업을 완료할 수 없습니다.
6) 시동 시 공구 매거진과 매니퓰레이터를 먼저 공회전시키고 모든 부품이 정상적으로 작동하는지, 특히 트래블 스위치와 솔레노이드 밸브가 정상적으로 작동하는지 확인해야 합니다.
2. 볼스크류 쌍의 유지보수
1) 역방향 전달의 정확성과 축 강성을 보장하기 위해 나사 너트 쌍의 축 간극을 정기적으로 점검하고 조정합니다.
2) 스크류 서포트와 머신 베드의 연결이 느슨하지 않은지, 서포트 베어링이 손상되었는지 정기적으로 점검하십시오. 위의 문제 중 하나라도 발생하면 느슨한 부품을 제때 조이고 지지 베어링을 교체하십시오.
3) 그리스를 사용하는 볼스크류의 경우 6개월에 한 번씩 나사에 붙어 있는 오래된 그리스를 닦아내고 새 그리스로 교체하십시오. 윤활유로 윤활된 볼 스크류는 공작 기계 작동 전에 하루에 한 번 급유해야 합니다.
4) 작업시 딱딱한 먼지나 칩이 스크류 가드에 들어가 가드에 부딪히지 않도록 주의하십시오. 보호 장치가 손상된 경우 적시에 교체해야 합니다.
3. 주변속체인의 유지관리
1) 스핀들 구동 벨트의 조임 정도를 정기적으로 조정하십시오.
2) 각종 불순물이 연료탱크 내부로 유입되는 것을 방지합니다. 1년에 한 번씩 윤활유를 교체하십시오.
3) 스핀들과 공구 홀더 사이의 연결을 깨끗하게 유지하십시오. 유압 실린더와 피스톤의 변위는 시간에 맞춰 조정되어야 합니다.
4) 시간에 맞춰 균형추를 조정하십시오.
4. 유압시스템 유지관리
1) 정기적으로 오일을 여과하거나 교체하십시오.
2) 유압 시스템의 오일 온도를 제어합니다.
3) 유압 시스템 누출을 방지합니다.
4) 연료탱크와 배관을 정기적으로 점검하고 청소하십시오.
5) 일일점검제도를 시행한다.
5. 공압 시스템 유지 관리
1) 압축 공기에서 불순물과 수분을 제거합니다.
2) 시스템 내 윤활 장치의 오일 공급량을 확인하십시오.
3) 시스템의 밀봉을 유지하십시오.
4) 업무 압력 조절에 주의를 기울이십시오.
5) 공압 구성품과 필터 요소를 청소하거나 교체하십시오.
문제 해결
CNC 공작기계에서는 대부분의 결함을 확인할 수 있지만, 제공되는 알람 정보가 모호하거나 전혀 알람이 발생하지 않는 결함, 발생 기간이 길고 불규칙하고 불규칙하여 검색 및 검색에 어려움을 겪는 결함도 있습니다. 분석. 많은 어려움. 이러한 유형의 공작기계 고장에 대해서는 구체적인 상황을 분석하고 환자 검색을 수행해야 하며, 검사에는 특히 기계, 전기, 유압 등에 대한 포괄적인 지식이 필요합니다. 그렇지 않으면 신속하고 정확하게 원인을 찾기가 어렵습니다. 실패의 실제 원인.
비정상적인 가공 정확도 실패: 시스템 매개변수의 변경 또는 수정, 기계적 고장, 공작 기계의 최적화되지 않은 전기 매개변수, 비정상적인 모터 작동, 비정상적인 공작 기계 위치 루프 또는 부적절한 제어 논리는 생산 시 CNC 공작 기계의 비정상적인 가공 정확도 실패의 일반적인 원인입니다. . 관련 내용을 찾아 결함 지점을 식별하고 처리하면 공작 기계가 정상으로 돌아올 수 있습니다. 생산 과정에서 CNC 공작 기계의 가공 정확도가 비정상적인 결함이 자주 발생합니다. 이러한 결함은 매우 은폐되어 있으며 진단하기 어렵습니다.
이러한 유형의 실패에는 다섯 가지 주요 이유가 있습니다.
1. 공작 기계 공급 장치가 수정되거나 변경되었습니다.
2. 공작 기계 각 축의 영점 오프셋(NULLOFFSET)이 비정상입니다.
3. 축방향 백래시(BACKLASH)가 비정상입니다.
4. 모터가 비정상적으로 작동합니다. 즉, 전기 및 제어 부품에 결함이 있습니다.
5. 나사, 베어링, 커플링 및 기타 부품과 같은 기계적 고장.
또한 가공 프로그램 준비, 도구 선택 및 인적 요소로 인해 가공 정확도가 비정상적인 경우도 있습니다.
기계적 결함으로 인해 가공 정밀도가 비정상적인 경우 다음 사항을 하나씩 확인해야 합니다.
1. 공작 기계 정확도가 비정상일 때 실행 중인 가공 프로그램 세그먼트, 특히 공구 길이 보정 및 가공 좌표계(G54~G59)의 교정 및 계산을 확인하십시오.
2. 조그 모드에서는 Z축을 반복적으로 이동시키며 시각, 촉각, 청각을 통해 모션 상태를 진단합니다. Z방향 이동음, 특히 빠른 조그음이 비정상이고 소음이 더 뚜렷하게 나타나는 것으로 확인되었습니다. 이를 보면 기계적 측면에 숨겨진 위험이 있을 수 있다[1].
문제 해결
1. 초기화 재설정 방법: 정상적인 상황에서 일시적 오류로 인해 시스템 알람이 발생하는 경우 하드웨어 재설정이나 시스템 전원을 순차적으로 켜고 끄면 오류가 해결될 수 있습니다. 정전, 회로 기판의 분리 및 연결 또는 배터리 저전압으로 인해 시스템 작업 저장 영역이 혼란스러운 경우 시스템을 초기화하고 초기화해야 합니다. 삭제하기 전에 데이터 복사 기록에 주의를 기울여야 합니다. 초기화 후에도 오류를 제거할 수 없는 경우 하드웨어 진단을 수행하십시오.
2. 매개변수 변경 및 프로그램 수정 방법: 시스템 매개변수는 시스템 기능을 결정하는 기초입니다. 잘못된 매개변수 설정으로 인해 시스템 오류가 발생하거나 특정 기능이 유효하지 않게 될 수 있습니다. 때로는 사용자 프로그램 오류로 인해 가동 중지 시간이 발생할 수 있습니다. 시스템의 블록 검색 기능을 사용하여 모든 오류를 확인하고 수정하여 정상적인 작동을 보장할 수 있습니다.
3. 조정, 최적의 조정 방법: 조정은 가장 간단하고 쉬운 방법입니다. 전위차계를 조정하여 시스템 오류를 수정합니다. 예를 들어, 공장에서 유지보수를 할 때 시스템 디스플레이 화면이 어지러웠지만 조정 후에는 정상으로 돌아왔습니다. 예를 들어, 특정 공장에서는 시동 및 제동 중에 스핀들 벨트가 미끄러졌습니다. 이유는 스핀들의 부하토크가 크고, 구동장치의 램프타임이 너무 작게 설정되었기 때문이었으나 조정 후에는 정상이었습니다.
최적화 조정은 서보 드라이브 시스템과 드래그된 기계 시스템 간의 최상의 일치를 체계적으로 달성하는 포괄적인 조정 방법입니다. 방법은 매우 간단합니다. 다중 라인 레코더 또는 저장 기능이 있는 듀얼 트레이스 오실로스코프를 사용하십시오. 명령과 속도 피드백 또는 전류 피드백 사이의 응답 관계를 관찰하십시오. 속도 조절기의 비례 계수와 적분 시간을 조정함으로써 서보 시스템은 진동 없이 높은 동적 응답 특성을 갖춘 최상의 작동 상태를 달성할 수 있습니다. 현장에 오실로스코프나 레코더가 없는 경우 경험에 따라 모터가 진동하기 시작하도록 조정한 다음 진동이 사라질 때까지 반대 방향으로 천천히 조정합니다.
4. 예비 부품 교체 방법: 좋은 예비 부품을 사용하여 진단된 불량 회로 기판을 교체하고 해당 초기화 시동을 수행하여 공작 기계를 신속하게 정상 작동 상태로 만든 다음 불량 기판을 수리하거나 반환합니다. 이것이 가장 일반적인 문제 해결 방법입니다.
5. 전력 품질 개선 방법: 일반적으로 전력 변동을 개선하기 위해 조정된 전원 공급 장치가 사용됩니다. 고주파 간섭의 경우 커패시터 필터링을 사용하여 이러한 예방 조치를 통해 전원 보드 오류를 줄일 수 있습니다.
6. 유지보수 정보 추적 방법: 일부 대형 제조 회사에서는 실제 작업에서 설계 결함으로 인한 우발적인 고장을 기반으로 시스템 소프트웨어나 하드웨어를 지속적으로 수정하고 개선합니다. 이러한 수정 사항은 유지 관리 정보의 형태로 유지 관리 담당자에게 지속적으로 제공됩니다. 이를 문제 해결의 기초로 사용하여 정확하고 철저하게 문제를 해결하십시오.
진단 방법
CNC 공작기계의 전기적 결함 진단은 결함 감지, 결함 판단 및 격리, 결함 위치의 3단계로 구성됩니다. 결함 감지의 첫 번째 단계는 CNC 공작 기계를 테스트하여 결함이 있는지 확인하는 것입니다. 두 번째 단계는 결함의 성격을 파악하고 결함이 있는 구성 요소나 모듈을 격리하는 것입니다. 세 번째 단계는 교체 가능한 모듈이나 인쇄 회로 기판의 결함 위치를 찾아 수리 시간을 단축하는 것입니다. 시스템 결함을 적시에 탐지하고, 결함 위치를 신속하게 파악하여 적시에 제거하기 위해서는 결함 진단이 가능한 한 적고 단순해야 하며, 결함 진단에 소요되는 시간이 최대한 짧아야 합니다. 이를 위해 다음 진단 방법을 사용할 수 있습니다.
1. 직관적인 방법
오작동 시 불꽃이나 밝은 빛이 나는지, 비정상적인 소리가 나는지, 비정상적인 열이 나는지, 타는 냄새가 나는지 등 오작동 시 다양한 현상에 주의를 기울이십시오. 화상이나 손상의 흔적이 있는지 확인하지 못할 수 있는 각 인쇄회로기판의 표면 상태를 주의 깊게 관찰하여 검사 범위를 더욱 좁힙니다. 가장 기본적이고 일반적으로 사용되는 방법입니다.
2. CNC 시스템의 자가진단 기능
CNC 시스템의 신속한 데이터 처리 능력을 바탕으로 오류 위치에서 다채널 및 신속한 신호 수집 및 처리가 수행된 후 진단 프로그램이 논리적 분석 및 판단을 수행하여 시스템에 결함이 있는지 확인하고 위치를 찾습니다. 적시에 잘못. 최신 CNC 시스템의 자가 진단 기능은 다음 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다.
1) Power-on 자가진단 Power-on 자가진단이란 전원을 켤 때마다 정상 동작 준비 상태에 진입할 때까지 시스템 내부 진단 프로그램이 자동으로 CPU, 메모리, 버스, I/O 유닛을 실행하는 것을 의미합니다. 시스템의 주요 하드웨어가 정상적으로 작동할 수 있는지 확인하기 위해 작동 전에 기타 모듈, 인쇄 회로 기판, CRT 장치, 광전 판독기, 플로피 디스크 드라이브 및 기타 장비의 기능 테스트를 수행합니다.
2) 오류 정보 프롬프트: 공작 기계 작동 중에 오류가 발생하면 번호와 내용이 CRT 디스플레이에 표시됩니다. 프롬프트에 따라 관련 유지 관리 설명서를 참조하여 고장 원인과 문제 해결 방법을 확인하십시오. 일반적으로 CNC 공작 기계 진단 기능에서 표시되는 오류 정보가 풍부할수록 오류 진단이 더 편리해집니다. 그러나 일부 오류의 경우 오류 내용 프롬프트를 기반으로 매뉴얼을 참조하여 오류의 원인을 직접 확인할 수 있습니다. 일부 결함의 경우 실제 원인이 결함 내용 프롬프트와 일치하지 않거나 하나의 결함이 여러 결함 원인을 표시하므로 유지 관리 담당자가 내부 연결을 찾아 실패 원인을 간접적으로 확인해야 합니다.
3. 데이터 및 상태 확인
CNC 시스템의 자가 진단은 CRT 디스플레이에 결함 경보 정보를 표시할 수 있을 뿐만 아니라 여러 페이지의 "진단 주소" 및 "진단 데이터" 형식으로 공작 기계 매개변수 및 상태 정보를 제공합니다. 일반적인 데이터 및 상태 확인에는 매개변수 확인과 두 가지 유형의 인터페이스 확인이 포함됩니다.
1) 매개 변수 확인 CNC 공작 기계의 공작 기계 데이터는 일련의 테스트와 조정을 통해 얻은 중요한 매개 변수이며 공작 기계의 정상적인 작동을 보장합니다. 이러한 데이터에는 게인, 가속도, 프로파일 모니터링 공차, 백래시 보정 값, 나사 피치 보정 값 등이 포함됩니다. 외부 간섭을 받으면 데이터가 손실되거나 혼동되며 공작 기계가 제대로 작동하지 않습니다.
2) 인터페이스 확인 CNC 시스템과 공작기계 사이의 입출력 인터페이스 신호에는 CNC 시스템과 PLC, PLC와 공작기계 사이의 인터페이스 입출력 신호가 포함됩니다. CNC 시스템의 입출력 인터페이스 진단은 신호의 유무를 나타내는 "1" 또는 "0"를 사용하여 CRT 디스플레이에 모든 스위칭 신호의 상태를 표시할 수 있습니다. 상태 표시를 사용하여 CNC 시스템이 공작 기계에 신호를 출력했는지 여부를 확인할 수 있습니다. 공작기계 측과 공작기계 측의 스위치 값 등의 신호가 CNC 시스템에 입력되어 결함이 공작기계 측에서 찾을 수 있는지 또는 CNC 시스템에서 찾을 수 있는지 여부.
4. 알람 표시등에 오류가 표시됩니다.
최신 CNC 공작 기계의 CNC 시스템에는 자가 진단 기능 및 상태 표시와 같은 위에서 언급한 "소프트웨어" 알람 외에도 전원 공급 장치, 서보 드라이브에 분산된 많은 "하드웨어" 알람 표시기가 있습니다. , 입력/출력 및 기타 장치. 이러한 경고등의 표시에 따라 오작동의 원인을 파악할 수 있습니다.
5. 예비보드 교체 방법
예비 회로 기판을 사용하여 결함이 의심되는 템플릿을 교체하는 것은 결함의 원인을 파악하는 빠르고 쉬운 방법입니다. 이는 CRT 모듈, 메모리 모듈 등과 같은 CNC 시스템의 기능 모듈에 자주 사용됩니다. 예비 보드를 교체하기 전에 단락으로 인해 양호한 보드가 손상되지 않도록 관련 회로를 점검해야 합니다. 동시에 테스트 보드의 선택 스위치와 점퍼가 원본 템플릿과 일치하는지 확인해야 합니다. 일부 템플릿의 경우 템플릿에도 주의를 기울여야 합니다. 상부 전위차계 조정. 메모리 보드를 교체한 후 시스템 요구 사항에 따라 메모리를 초기화해야 합니다. 그렇지 않으면 시스템이 여전히 제대로 작동하지 않습니다.
6. 교환방법
CNC 공작 기계에는 동일한 기능을 가진 모듈이나 장치가 있는 경우가 많습니다. 동일한 모듈이나 유닛을 서로 교환하고 장애 전달 상황을 관찰함으로써 장애 위치를 신속하게 파악할 수 있습니다. 이 방법은 서보 피드 드라이브 장치의 오류 감지에 자주 사용되며 CNC 시스템에서 동일한 모듈을 교환하는 데에도 사용할 수 있습니다.
7. 태핑방법
CNC 시스템은 다양한 회로 기판으로 구성됩니다. 각 회로 기판에는 많은 솔더 조인트가 있습니다. 납땜이 약하거나 접촉 불량이 있으면 고장의 원인이 될 수 있습니다. 결함이 의심되는 회로 기판, 커넥터 또는 전기 부품을 절연체로 가볍게 두드릴 때 결함이 발생하면 결함이 발생한 위치에 결함이 있을 가능성이 높습니다.
8. 측정비교방법
감지의 편의를 위해 모듈 또는 유닛에는 감지 단자가 장착되어 있습니다. 멀티미터, 오실로스코프 등의 장비를 이용하여 이들 단자를 통해 검출된 레벨이나 파형을 정상값 및 고장 시의 값과 비교하여 고장의 원인과 상태를 분석할 수 있습니다. 결함의 위치. CNC 공작기계는 포괄적이고 복잡한 특성으로 인해 고장을 일으키는 요인이 많습니다. 때로는 위의 여러 가지 결함 진단 방법을 동시에 적용하여 결함을 종합적으로 분석하고 결함 위치를 신속하게 진단하여 결함을 제거해야 하는 경우가 있습니다. 동시에 일부 결함 현상은 전기적이지만 원인은 기계적입니다. 반대로 결함 현상은 기계적일 수 있지만 원인은 전기적입니다. 아니면 둘다. 따라서 결함 진단은 단순히 전기적 또는 기계적 측면에만 국한될 수 없으며 종합적으로 고려해야 합니다.