CNC 가공 중 이러한 문제를 처리하는 방법은 무엇입니까?

CNC 가공 중 이러한 문제를 처리하는 방법은 무엇입니까?

1. 공작물이 과도하게 절단되었습니다.
이유:
1. 도구가 바운스되거나 도구가 충분히 강하지 않거나 도구가 너무 길거나 너무 작아서 도구가 바운스됩니다.
2. 작업자의 부적절한 조작.
3. 절삭공차가 고르지 않다. (예: 표면의 한 면에 0.5를 두고 바닥에 0.15를 둡니다.)
4. 부적절한 절단 매개변수(예: 너무 큰 공차, 너무 빠른 SF 설정 등).

개선을 위한 제안:
1. 칼 사용의 원칙: 가능하면 큰 칼을 사용하십시오. 가능하면 큰 칼을 사용하십시오. 도구가 짧을 수 있으면 짧은 도구를 사용하십시오.
2. 모서리 청소 프로그램을 추가하고 여백을 최대한 일관되게 유지합니다(여백과 하단 여백이 일관되어야 함).
3. 절단 매개변수의 합리적인 조정, 큰 마진 필렛.
4. 공작 기계의 SF 기능을 사용하여 작업자는 속도를 미세 조정하여 최상의 절단 효과를 얻을 수 있습니다.

2. 문제 나누기
이유:
1. 작업자의 수동 조작이 정확하지 않습니다.
2. 금형 주변에 버가 있습니다.
3. 중심 막대는 자성입니다.
4. 금형의 4면이 수직이 아닙니다.

개선을 위한 제안:
1. 수동 조작은 신중하고 반복적으로 점검해야 하며 모든 지점은 가능한 한 동일한 지점과 동일한 높이에 있어야 합니다.
2. 유석이나 줄을 이용하여 틀 주변을 디버링하고 걸레로 닦은 후 마지막으로 손으로 확인한다.
3. 금형이 중심에 놓이기 전에 중심 막대를 탈자합니다(중심 막대는 세라믹 등으로 나뉩니다).
4. 금형의 4면이 수직인지 확인한다(수직오차가 크면 Fitter와 계획 검토 필요).

3. 도구 설정 문제
이유:
1. 작업자의 수동 조작이 정확하지 않습니다.
2. 공구 클램핑이 부적절합니다.
3. 플라잉 나이프의 날이 잘못되었습니다(플라잉 나이프 자체에 특정 오류가 있음).
4. R나이프, 플랫나이프, 플라잉나이프 사이에 오차가 있습니다.

개선을 위한 제안:
1. 수동 조작은 주의 깊게 반복적으로 확인해야 하며 칼날은 가능한 한 같은 지점에 설정해야 합니다.
2. 공구를 클램핑할 때 에어건으로 불어내거나 걸레로 닦으십시오.
3. 플라잉 커팅 블레이드가 핸들을 측정해야 할 때 하나의 나이프를 사용할 수 있으며 바닥면이 매끄 럽습니다.
4. 독립 도구 설정 프로그램은 R 나이프와 플랫 나이프 사이의 오류 및 비행 칼을 피할 수 있습니다.

4. 충돌기 프로그래밍
이유:
1. 안전 높이가 충분하지 않거나 설정되지 않았습니다(공구 또는 척이 급속 이송 G00 중에 공작물에 부딪힘).
2. 프로그램 시트의 도구와 실제 프로그램의 도구가 잘못 작성되었습니다.
3. 프로그램 시트의 공구 길이(블레이드 길이)와 실제 가공 깊이가 잘못 기재되어 있습니다.
4. 프로그램 시트의 깊이 Z축 캡처와 실제 Z축 캡처가 잘못 작성되었습니다.
5. 프로그래밍 중에 좌표가 잘못 설정되었습니다.

개선을 위한 제안:
1. 공작물 높이의 정확한 측정은 또한 공작물 위의 안전한 높이를 보장합니다.
2. 프로그램 테이블의 도구는 실제 프로그램의 도구와 일치해야 합니다(자동 프로그램 테이블을 사용하거나 그림과 함께 프로그램 테이블을 출력하십시오).
3. 공작물에 대한 실제 가공 깊이를 측정하고 프로그램 시트에 공구 길이와 블레이드 길이를 기록합니다. (일반적으로 공구 홀더의 길이는 공작물보다 2~3mm 높으며 블레이드는 0 .5~1.0mm).
4. 공작물에서 Z축의 실제 번호를 가져와 프로그램 시트에 명확하게 기록합니다(이 작업은 일반적으로 손으로 작성되며 반복적으로 확인해야 함).

5. 충돌 연산자
이유:
1. 깊이 Z축 공구 설정 오류.
2. 점수의 접점 및 피연산자 수가 잘못되었습니다(예: 숫자의 한쪽을 취할 때 절단 반경이 없음 등).
3. 잘못된 도구를 사용합니다(예: D4 도구가 D10 도구로 처리됨).
4. 프로그램 오류(예: A7.NC에서 A9.NC로).
5. 수동 조작시 수동 핸들의 회전 방향이 잘못되었습니다.
6. 수동으로 빨리 감는 경우 잘못된 방향을 누르십시오(예: -X 누름 X).

개선을 위한 제안:
1. 깊이 Z축 공구세팅 시 공구세팅 위치(하단면, 상면, 분석면 등)에 주의해야 합니다.
2. 완료 후 적중 횟수와 피연산자 수를 반복적으로 확인해야 합니다.
3. 공구를 클램핑할 때 설치하기 전에 프로그램 시트와 프로그램으로 반복적으로 확인해야 합니다.
4. 각 절차는 순차적으로 진행되어야 합니다.
5. 수동 조작을 사용할 때 작업자는 공작 기계의 조작 숙련도를 강화해야 합니다.
6. 수동으로 빠르게 이동할 때 Z축을 올려 공작물을 먼저 움직일 수 있습니다.

6. 표면 정확도
이유:
1. 절단 매개변수가 불합리하고 공작물 표면이 거칠다.
2. 공구의 절삭날이 날카롭지 않습니다.
3. 공구 클램핑 시간이 너무 길고 블레이드 회피 시간이 너무 깁니다.
4. 칩 제거, 에어 블로우, 플러싱 오일이 좋지 않습니다.
5. 절삭 방법을 프로그래밍합니다(하향 밀링을 고려할 수 있음).
6. 공작물에 버가 있습니다.

개선을 위한 제안:
1. 절삭 매개변수, 공차, 공차 및 이송 속도의 설정은 합리적이어야 합니다.
2. 공구는 작업자가 수시로 점검하고 교체해야 합니다.
3. 공구를 클램핑할 때 작업자는 가능한 한 짧게 클램핑해야 하며 블레이드는 에어 트랩핑을 방지하기 위해 너무 길면 안 됩니다.
4. 플랫 나이프, R 나이프, 라운드 노즈 나이프의 속도와 이송 설정은 합리적이어야 합니다.
5. 공작물에 버가 있습니다. 공작 기계, 절삭 공구 및 절삭 방법과 직접 관련이 있습니다. 따라서 우리는 공작 기계의 성능을 이해하고 가장자리를 Burr로 채울 필요가 있습니다.